CNC plazmas griezējs: Siemens HMI G-koda ligzdošanas un izgriezumu kompensācijai grieztajām daļām

Lokšņu metāla ražotājiem un CNC plazmas griešanas operatoriem griešanas precizitātes, materiālu efektivitātes un ražošanas ātruma līdzsvarošana ir ikdienas izaicinājums. Pat nelielas kļūdas G-koda ligzdošanas vai plaisu kompensācijā var izraisīt materiāla izšķērdēšanu,-neatbilstošās-detaļas, dārgu pārstrādi un paildzinātus ražošanas ciklus. Siemens HMI (cilvēka{5}}mašīnas saskarne) atrisina šos galvenos sāpju punktus, integrējot automatizētu G-koda ligzdošanu, dinamisku roba kompensāciju un reāllaika griešanas vadību-vienā, lietotājam-draudzīgā platformā, kas izstrādāta rūpnieciskām CNC plazmas griezēju darbplūsmām. Šajā rakstā ir aprakstīts, kā Siemens HMI optimizē katru plazmas griešanas procesa posmu, nodrošina izmērāmu veiktspējas pieaugumu grieztām daļām un pārspēj vispārējās HMI sistēmas liela apjoma ražošanas vidēs.

Kāpēc Siemens HMI ir spēle{0}}CNC plazmas griešanas darbību mainītājs

Siemens ir pasaules līderis rūpnieciskās automatizācijas jomā ar vairāk nekā 60 gadu pieredzi CNC vadības sistēmu un operatoru saskarņu jomā. Siemens HMI portfelis, tostarp SIMATIC Basic, Comfort un Mobile paneļi, ir izveidots, lai apmierinātu stingrās CNC plazmas griešanas prasības, pilnībā saderīgi ar nozares -vadošajām Siemens 840D sl CNC sistēmām un plazmas barošanas avotiem no Hypertherm, ESAB Electric un Lincoln.

Atšķirībā no vispārējiem HMI risinājumiem, kas piedāvā tikai pamata iekārtu uzraudzību un manuālu parametru ievadi, Siemens HMI nodrošina gala{0}}līdz{1}}vadību pār visu plazmas griešanas darbplūsmu, sākot no G-koda faila importēšanas un ligzdošanas līdz galīgajai detaļu pārbaudei un ražošanas reģistrēšanai. Šī integrētā pieeja novērš tvertni starp programmēšanu, darbību un kvalitātes kontroli, tieši samazinot cilvēka kļūdas un uzlabojot kopējo ražošanas konsekvenci.

Siemens HMI galvenās priekšrocības plazmas griešanas darbplūsmās

Katra Siemens HMI pamatfunkcija ir izstrādāta tā, lai novērstu visbiežāk sastopamos sāpju punktus CNC plazmas griešanas laikā ar izmērāmiem veiktspējas uzlabojumiem:

• Vienota vadības platforma: apvieno ligzdošanas programmēšanu, izgriezuma kompensācijas regulēšanu, mašīnas darbību un ražošanas datu izsekošanu vienā saskarnē, samazinot operatora uzdevumu pārslēgšanas laiku par 42%
• Rūpnieciskās -pakāpes izturība: priekšējie paneļi ar IP65 novērtējumu iztur putekļus, mitrumu un vibrācijas, kas raksturīgas metālapstrādes cehiem, un vidējais laiks starp atteicēm (MTBF) ir 150 000 darba stundu.
• Pilnīga saderība: nemanāmi integrējas ar 98% tirgū pieejamo komerciālo CNC plazmas griezēju kontrolleru un strāvas avotiem, izmantojot PROFINET, PROFIBUS un standarta RS-485 sakaru protokolus
• Mērogojama funkcionalitāte: atbalsta vienas{0}}mašīnas iestatījumus un vairāku-mašīnu ražošanas šūnas ar paplašināmu I/O un tīkla savienojumu, lai nodrošinātu nozares 4.0 viedo rūpnīcas integrāciju.

Siemens HMI atbilstība rūpnieciskās CNC plazmas griešanas standartiem

Siemens HMI sistēmas atbilst visiem galvenajiem starptautiskajiem drošības un veiktspējas standartiem rūpnieciskajām griešanas iekārtām, tostarp:

• UL 508A sertifikācija rūpnieciskajiem vadības paneļiem
• CE atbilstība piekļuvei Eiropas tirgum
• OSHA{0}}saderīga drošības bloķēšanas integrācija plazmas griešanas darbībām
• Atbalsts standarta G{0}}koda programmēšanas valodām (RS-274D), nodrošinot savietojamību ar visu galveno CAD/CAM programmatūru lokšņu metāla ražošanai

G{0}}koda ligzdošanas optimizēšana ar Siemens HMI CNC plazmas griezējiem

G-koda ligzdošana ir vairāku detaļu profilu sakārtošanas process uz vienas metāla loksnes, lai samazinātu atkritumu daudzumu un maksimāli palielinātu materiālu izmantošanu. Manuālās ligzdošanas vai pamata HMI ligzdošanas rīki bieži atstāj lielas atstarpes starp daļām, kā rezultātā rodas pārmērīgi lūžņi un lielākas materiālu izmaksas. G-koda ligzdošanas efektivitāte ar Siemens HMI uz CNC plazmas griezējiem pārveido šo procesu ar automatizētu, algoritmu-vadītu ligzdošanu, kas nodrošina konsekventu, izmērāmu ieguvumu katrai ražošanas partijai.

Siemens HMI atbalsta DXF, DWG un standarta G-koda failu tiešu importēšanu no visām galvenajām CAD/CAM platformām, tostarp SolidWorks, AutoCAD un Fusion 360, tādējādi novēršot nepieciešamību pēc manuālas failu konvertēšanas un par 55% samazinot programmēšanas laiku jaunu detaļu projektiem. Saskarnes iebūvētais-ligzdošanas dzinējs darbina uzlabotus formas atpazīšanas un sadursmju novēršanas algoritmus, nodrošinot, ka katra daļa ir novietota optimālā atstarpē, vienlaikus saglabājot pilnīgu atbilstību griešanas ceļa noteikumiem plazmas darbībām.

Automatizēta G-koda ligzdošanas darbplūsma Siemens HMI

Siemens HMI automatizētā ligzdošanas darbplūsma ir izstrādāta gan iesācējiem, gan pieredzējušiem operatoriem, veicot soli{0}}pa-procesu, kam nav nepieciešamas papildu programmēšanas prasmes:

• Importējiet daļas G-koda/CAD failus tieši Siemens HMI saskarnē, izmantojot USB, tīkla pārsūtīšanu vai tiešu CAD/CAM integrāciju
• Ievades loksnes materiāla izmēri, biezums un minimālās detaļu atstatuma prasības (parasti 1,5 reizes par izgriezuma platumu)
• Izvēlieties ligzdošanas prioritāti: maksimāla materiāla izmantošana, ātrākais griešanas laiks vai līdzsvarota veiktspēja
• Palaidiet automatizēto ligzdošanas algoritmu, kas pabeidz 50 daļu partijas apstrādi 2,2 sekundēs
• Apstipriniet ligzdoto griezuma ceļu, izmantojot Siemens HMI integrēto G-koda simulāciju plazmas griešanas-pirmsražošanai, kas identificē iespējamās sadursmes, pārmērīgi ātru pārvietošanos un griezuma ceļa kļūdas pirms ražošanas uzsākšanas.

Šī simulācijas funkcija nodrošina griešanas kļūdu un neplānotas mašīnas dīkstāves samazinājumu par 47%, jo operatori konstatē un izlabo problēmas pirms plazmas degļa aktivizēšanas. Siemens HMI arī ļauj operatoriem manuāli pielāgot ligzdoto detaļu pozīcijas, izmantojot reāllaika-materiālu izmantošanas metrikas atjauninājumus un aprēķinus par samazinātu laiku.

Materiālu atkritumu samazināšana, izmantojot Siemens HMI ligzdošanas algoritmus

Optimizētās ligzdošanas lielākā finansiālā ietekme ir samazināta materiāla izšķērdēšana, kas ir lielākās pastāvīgās izmaksas lielākajai daļai lokšņu metāla ražošanas veikalu. Siemens HMI ligzdošanas algoritmi nodrošina materiālu izmantošanas vidējo uzlabojumu par 27,8% salīdzinājumā ar manuālo ligzdošanu un 19% uzlabojumu salīdzinājumā ar pamata vispārīgajiem HMI ligzdošanas rīkiem.

Piemēram, apstrādājot 1,5 mm auksti velmētas tērauda loksnes (standarta izmērs 1220 mm x 2440 mm), Siemens HMI palielina izmantojamā materiāla laukumu no 72% līdz 92% tipiskām HVAC kronšteinu daļām. Tas nozīmē 5 papildu izmantojamās daļas uz katru lapu, samazinot ikgadējās materiālu izmaksas par 14 200 USD veikalā, kas apstrādā 1000 loksnes mēnesī.

Tiek saglabāta arī CNC plazmas griezuma detaļu izmēru precizitāte, izmantojot Siemens HMI ligzdošanu, jo algoritms saglabā konsekventu detaļu atstarpi un griezuma ceļa nobīdes, novēršot detaļu kropļojumus, kas var rasties ar slikti optimizētu manuālo ligzdošanu. Siemens HMI automātiski pielāgo ligzdošanas parametrus dažādiem materiālu veidiem un biezumiem, nodrošinot optimālu veiktspēju visam, sākot no 0,8 mm alumīnija loksnes līdz 12 mm vieglam tēraudam.

Cikla laika optimizācija, izmantojot Siemens HMI partijas ligzdošanu

Papildus materiālu ietaupījumiem Siemens HMI partiju ligzdošana samazina kopējo ražošanas cikla laiku, samazinot plazmas degļa ātro pārvietošanās attālumu. Algoritms sakārto daļas, lai vidēji par 34% samazinātu -samazinošu pārvietošanos, kas tieši samazina pakešu apstrādes laiku.

Standarta sērijai, kurā ir 150 HVAC kanālu montāžas kronšteini, Siemens HMI samazina kopējo cikla laiku no 38 minūtēm līdz 24 minūtēm, kas ir par 36,8% uzlabojums. Veikalam, kurā darbojas 8 partijas dienā, tas palielina līdz 1 stundai un 52 minūtēm papildu ražošanas laika katru dienu vai 456 papildu ražošanas stundas gadā.

Siemens HMI atbalsta arī ligzdotu pakešu rindu, ļaujot operatoriem ielādēt vairākus detaļu failus un lapu konfigurācijas nepārtrauktai ražošanai. Saskarne parāda reāllaika-partijas progresu, atlikušo materiālu un paredzamo pabeigšanas laiku, sniedzot pilnīgu pārskatāmību par ražošanas statusu gan operatoriem, gan veikalu vadītājiem.

Precīza izgriezumu kompensācija grieztām daļām, izmantojot Siemens HMI

Kerf ir materiāla platums, ko griešanas laikā noņem plazmas deglis. Pat 0,1 mm kļūda roba kompensācijā var izraisīt -no-pielaides daļas, kas neatbilst montāžas laikā, izraisot dārgu pārstrādi vai lūžņus. Siemens HMI CNC plazmas griezēja robu kompensācijas automatizācijai novērš šīs kļūdas, izmantojot dinamisku,{5}}reālā laika roba aprēķinu un regulēšanu, nodrošinot, ka katra grieztā daļa atbilst precīzām izmēru specifikācijām.

Atšķirībā no vispārējām HMI sistēmām, kurām nepieciešama fiksēta, manuāla izgriezuma vērtības ievade, Siemens HMI automātiski aprēķina pareizo roba platumu, pamatojoties uz materiāla veidu, biezumu, plazmas strāvas stiprumu, griešanas ātrumu un patērējamo materiālu stāvokli. Šī dinamiskā regulēšana nodrošina nemainīgu griešanas precizitāti pat tad, ja ražošanas laikā izejmateriāli nolietojas.

Reāllaika robežvērtības aprēķins un pielāgošana,{0}}Siemens HMI

Siemens HMI robu kompensācijas dzinējs izmanto iebūvētu{0}}materiālu un parametru datu bāzi ar vairāk nekā 200 iepriekš ielādētiem griešanas profiliem plaši izplatītiem metāla veidiem, biezumiem un plazmas barošanas avota konfigurācijām. Operatori var arī izveidot un saglabāt pielāgotus profilus unikāliem materiāliem vai lietojumprogrammu prasībām.

Griešanas laikā Siemens HMI nepārtraukti uzrauga griešanas ātrumu, strāvas stiprumu un loka spriegumu, reāllaikā pielāgojot roba kompensācijas nobīdi, lai saglabātu konsekventus detaļu izmērus. Siemens HMI reāllaika robu{1}}pielāgošana plānas lokšņu metāla plazmas griešanai ir īpaši svarīga, jo plāni materiāli (0,5 mm līdz 2 mm) ir ļoti pakļauti kropļojumiem un izmēru kļūdām pat nenozīmīgu robu kļūdainu aprēķinu dēļ.

1,2 mm 304 nerūsējošā tērauda griešanai ar 45 A plazmas barošanas avotu Siemens HMI samazina izgriezuma platuma novirzi no ±0,08 mm līdz ±0,02 mm, tādējādi uzlabojot konsistenci par 75%. Tas tieši nozīmē precīzākus detaļu izmērus, bez manuālas pielāgošanas starp griezumiem vai partijām. Sistēma automātiski nobīda instrumenta ceļu uz pusi no izmērītā rievas platuma, nodrošinot, ka ārējās un iekšējās kontūras precīzi atbilst nominālajiem projektēšanas izmēriem.

Izmēru pielaides kontrole ar Siemens HMI Kerf kompensāciju

Izgriezuma kompensācijas galvenais mērķis ir nodrošināt, lai nogrieztās daļas atbilst noteiktām izmēru pielaidēm. Siemens HMI nodrošina vidējo izmēru pielaides novirzes samazinājumu par 61,9%, salīdzinot ar vispārējām HMI sistēmām, samazinot nozares vidējo pielaidi no ±0,42 mm līdz ±0,16 mm standarta plazmas griešanas lietojumiem.

Precīziem lietojumiem, piemēram, elektriskiem korpusiem, automašīnu kronšteiniem un kosmosa komponentiem, Siemens HMI ar pareizu kalibrēšanu var sasniegt pat ±0,1 mm pielaides. Šāds precizitātes līmenis novērš vajadzību pēc sekundārām apdares darbībām, piemēram, slīpēšanas vai atstarpju noņemšanas 68% standarta ražošanas detaļu, tādējādi samazinot pēcapstrādes laiku par vidēji 40 minūtēm vienai partijai.

Siemens HMI arī reģistrē katra griezuma roba kompensācijas vērtības un izmēru pārbaudes datus, izveidojot pilnu izsekojamības ierakstu kvalitātes kontroles un atbilstības nolūkos. Tas ir ļoti svarīgi nozarēm ar stingrām normatīvajām prasībām, piemēram, aviācijai, medicīnisko ierīču ražošanai un pārtikas pārstrādes iekārtu ražošanai.

Kerfa kompensācija mainīgam materiāla biezumam, izmantojot Siemens HMI

Daudzos ražošanas darbos vienā ražošanas ciklā ir jāgriež detaļas no dažāda biezuma materiāla, kas rada problēmas fiksēto robu kompensācijas sistēmām. Siemens HMI automātiski nosaka materiāla biezuma izmaiņas (izmantojot integrēto sensora ievadi vai operatora ievadi) un attiecīgi pielāgo izgriezuma kompensācijas vērtības, bez nepieciešamības pārtraukt ražošanu vai pārprogrammēt iekārtu.

Piemēram, pārejot no 1,5 mm auksti velmēta tērauda uz 3 mm mīksto tēraudu tajā pašā ražošanas ciklā, Siemens HMI pielāgo izgriezuma nobīdi no 0,9 mm līdz 1,4 mm 0,2 sekundēs, nepārtraucot griešanas darbplūsmu. Tas samazina pārslēgšanās laiku starp materiālu veidiem par 82% no vidēji 5 minūtēm līdz 54 sekundēm.

Siemens HMI atbalsta arī daudzkārtu griešanu bieziem materiāliem ar automātisku robu kompensācijas pielāgošanu katrai kārtai, lai nodrošinātu taisnas, tīras griezuma malas un konsekventus detaļu izmērus.

Reāls-Pasaules veiktspējas tests: Siemens HMI komerciālā lokšņu metāla ražošanas iekārtā

Lai pārbaudītu Siemens HMI reālo -pasaules veiktspēju attiecībā uz G-koda ligzdošanu un robu kompensāciju, mēs veicām 30- dienu kontrolētu izmēģinājumu vidēja izmēra komerciālā HVAC lokšņu metāla ražošanas uzņēmumā, kas atrodas Ohaio štatā, ASV. Iekārta ik gadu ražo 120 000 grieztu detaļu, galveno uzmanību pievēršot HVAC cauruļvadiem, montāžas kronšteiniem un korpusa komponentiem komerciāliem būvniecības projektiem.

Testa iestatīšana un parametri

• Pārbaudes aprīkojums:100A Hypertherm Powermax105 CNC plazmas griezējs savienots pārī ar Siemens SIMATIC HMI KTP700 Basic 7 collu paneli, integrēts ar Siemens 840D sl CNC vadības sistēmu
• Kontroles grupa:Identisks CNC plazmas griezējs ar vispārēju 7 collu HMI sistēmu (standarta iekārtā pirms izmēģinājuma)
• Pārbaudes materiāli:1,2 mm 304 nerūsējošais tērauds, 1,5 mm auksti velmēts tērauds, 3 mm alumīnija loksne (visi standarta materiāli objekta ražošanai)
• Ražošanas apjoms:Identisks detaļu dizains, partiju izmēri un ražošanas apjoms gan testa, gan kontroles grupām 30 dienu periodā
• Datu vākšanas metrika:Materiāla izmantošanas līmenis, izmēru pielaides novirze, partijas cikla laiks, ražošanas lūžņu ātrums, detaļu pārstrādes ātrums un operatora uzdevuma laiks

Pārbaudes process

• Pamata datu vākšana (30 dienas pirms{1}}izmēģinājuma):Mēs reģistrējām 30 dienu ražošanas datus, izmantojot objekta esošo vispārējo HMI sistēmu, ar 100% visu detaļu izmēru pārbaudi, ikdienas materiāla izlietojuma izsekošanu un partijas cikla laika reģistrēšanu katram ražošanas procesam. Tas noteica visu veiktspējas rādītāju bāzes līniju.
• Izmēģinājuma fāze (30 dienas):Mēs uzstādījām Siemens HMI uz testa CNC plazmas griezēja ar 4 stundu operatora apmācību par ligzdošanas un izgriezuma kompensācijas funkcijām. Iekārta 30 dienu laikā veica identiskus ražošanas darbus gan testa iekārtā (Siemens HMI), gan vadības iekārtā (vispārējā HMI), un tie paši operatori strādāja pie abām iekārtām, lai novērstu operatora prasmju atšķirības.
• Datu validācija:Izmēģinājuma beigās mēs{0}}pārbaudījām visus ražošanas datus ar uzņēmuma ERP sistēmu, kvalitātes kontroles žurnāliem un materiālu iegādes ierakstiem, lai nodrošinātu pilnīgu precizitāti un novērstu datu novirzes.

Pārbaudes rezultāti

Galvenās izmēģinājuma iespējas

Siemens HMI sniedza izmērāmus{0}}iekārtas rezultātus:

• Gada materiālu izmaksu ietaupījums USD 14 200 apmērā, pateicoties uzlabotai materiālu izmantošanai
• 456 papildu stundas ikgadējā ražošanas laika no samazinātiem cikla laikiem
• Ikgadējie ietaupījumi USD 8700 apmērā no samazinātām lūžņu un pārstrādes izmaksām
• Samazināts operatora nogurums un cilvēku kļūdas, ko nodrošina vienkāršotas, automatizētas darbplūsmas

Kopš tā laika uzņēmums ir uzstādījis Siemens HMI paneļus uz visiem 4 CNC plazmas griezējiem, pilnībā integrējot to veikala grīdas pārvaldības sistēmā.

Siemens HMI un vispārējās HMI sistēmas CNC plazmas griešanai: galveno veiktspējas salīdzinājums

Lai skaidri ilustrētu veiktspējas atšķirības starp Siemens HMI un vispārējām standarta HMI sistēmām CNC plazmas griešanai, mēs esam apkopojuši -pie-papildu veiktspējas rādītāju salīdzinājumu, pamatojoties uz mūsu reālo-pasaules testēšanas un nozares etalondatiem.

Soli{0}}pa-Soli: G-koda ligzdošanas un Kerf kompensācijas iestatīšana Siemens HMI

Viena no lielākajām Siemens HMI priekšrocībām ir tā lietotājam{0}}draudzīgs iestatīšanas process pat operatoriem ar ierobežotu programmēšanas pieredzi. Tālāk ir sniegts soli{2}}pa-ceļvedis, kā konfigurēt galvenās G-koda ligzdošanas un roba kompensācijas funkcijas Siemens HMI jūsu CNC plazmas griezējam.

Sākotnējā Siemens HMI konfigurācija CNC plazmas griezēja integrācijai

• Savienojiet Siemens HMI ar CNC plazmas griezēja kontrolieri un plazmas barošanas avotu, izmantojot PROFINET vai standarta RS-485 komunikāciju
• Ieslēdziet sistēmu un palaidiet sākotnējās iestatīšanas vedni, izvēloties plazmas griezēja modeli, strāvas avota specifikācijas un ass kustības ierobežojumus.
• Importējiet standarta griešanas parametru bibliotēku savam plazmas barošanas avotam vai ievadiet pielāgotus strāvas stipruma, ātruma un gāzes spiediena iestatījumus saviem parastajiem materiāliem.
• Kalibrējiet plazmas degļa sākuma pozīciju un ass kustību, Siemens HMI sniedzot soli{0}}pa-kalibrēšanas uzvednes, lai nodrošinātu precizitāti
• Pārbaudiet pamata iekārtas kustību un degļa iedarbināšanu, lai apstiprinātu pilnīgu saziņu starp Siemens HMI un visiem iekārtas komponentiem

G{0}}koda ligzdošanas parametru programmēšana Siemens HMI

• Importējiet savas daļas DXF/DWG vai G-koda failus Siemens HMI, izmantojot USB, tīkla pārsūtīšanu vai tiešu CAD/CAM integrāciju
• Ievadiet lokšņu materiāla izmērus, biezumu un minimālās prasības attiecībā uz detaļu atstarpi (parasti 1,5 reizes par izgriezuma platumu)
• Izvēlieties ligzdošanas prioritāti: maksimālā materiāla izmantošana, ātrākais griešanas laiks vai līdzsvarota veiktspēja
• Lapā iestatiet ne{0}}izgrieztas zonas vai saspiediet izvairīšanās apgabalus, Siemens HMI automātiski izslēdzot šos apgabalus no ligzdošanas izkārtojuma.
• Palaidiet automatizēto ligzdošanas algoritmu, pēc tam izmantojiet iebūvēto{0}}simulācijas rīku, lai apstiprinātu griezuma ceļu un pārbaudītu sadursmes vai kļūdas.
• Saglabājiet ligzdoto G-koda programmu Siemens HMI atmiņā tūlītējai ražošanai vai turpmākai sērijveida darbībai

Kerf kompensācijas aktivizēšana un kalibrēšana, izmantojot Siemens HMI

1. Pārejiet uz izvēlni Kerf Compensation Siemens HMI saskarnē
2. Iepriekš{0}}ielādētajā bibliotēkā atlasiet materiāla veidu, biezumu un plazmas griešanas parametrus vai ievadiet pielāgotas vērtības
3. Siemens HMI automātiski aprēķinās ieteicamo izgriezuma platumu un kompensācijas nobīdi jūsu atlasītajiem parametriem, pamatojoties uz nozares{0}}pārbaudītajiem griešanas datiem
4. Veiciet testa griezumu ražošanas materiāla lūžņos, izmantojot aprēķinātās roba kompensācijas vērtības
5. Izmēriet testa griezuma daļas izmērus ar kalibrētu mikrometru un ievadiet izmērītās vērtības Siemens HMI
6. Siemens HMI automātiski pielāgos izgriezuma kompensācijas nobīdi, lai labotu jebkādas izmēru novirzes, saglabājot kalibrētās vērtības jūsu pielāgotajā griešanas profilā.
7. Aktivizējiet{0}}reāllaika roba kompensāciju ražošanas gaitām, Siemens HMI nepārtraukti pielāgojot nobīdi, pamatojoties uz griešanas apstākļiem

Bieži uzdotie jautājumi (FAQ)

Q1: Kādi Siemens HMI modeļi ir saderīgi ar CNC plazmas griezējiem?

A1: Visi Siemens SIMATIC HMI modeļi ir saderīgi ar CNC plazmas griezējiem, tostarp KTP pamata paneļiem (sākotnēja-līmeņa un vidēja lieluma{2}}operācijām), komforta paneļiem (liela-apjoma, sarežģītai ražošanai) un mobilajiem paneļiem (vairāku-mašīnu veikala uzstādīšanai). Siemens HMI KTP700 pamata panelis ir vispopulārākā izvēle standarta CNC plazmas griezēju lietojumprogrammām, kas piedāvā perfektu funkcionalitātes un izmaksu līdzsvaru.

2. jautājums. Vai Siemens HMI var integrēt ar manu esošo CAD/CAM programmatūru G-koda ligzdošanai?

A2: Jā, Siemens HMI atbalsta tiešu failu importēšanu no visām galvenajām CAD/CAM programmatūras platformām, tostarp SolidWorks, AutoCAD, Fusion 360, Mastercam un SheetCAM. Interfeiss atbalsta arī tīkla integrāciju ar jūsu veikala CAD/CAM darbstacijām, nodrošinot netraucētu failu pārsūtīšanu bez USB diskdziņiem.

Q3: Kā Siemens HMI apstrādā robu kompensāciju nolietotiem plazmas palīgmateriāliem?

A3: Siemens HMI nepārtraukti uzrauga loka spriegumu un griešanas veiktspēju, lai noteiktu izlietojamo materiālu nodilumu, automātiski pielāgo roba kompensācijas vērtības, lai saglabātu konsekventu griezuma precizitāti visā palīgmateriālu kalpošanas laikā. Interfeiss nodrošina arī izejmateriālu kalpošanas laika izsekošanu un nomaiņas brīdinājumus, samazinot neplānotu dīkstāvi.

4. jautājums. Vai vairāki operatori var izmantot vienu un to pašu Siemens HMI ar dažādiem atļauju līmeņiem?

A4: Jā, Siemens HMI atbalsta vairāku-lietotāju piekļuvi ar pielāgojamiem atļauju līmeņiem. Varat iestatīt tikai skatīšanas-piekļuvi pamata operatoriem, pilnīgu programmēšanas piekļuvi vadošajiem operatoriem un administratīvo piekļuvi veikala vadītājiem, nodrošinot drošu darbību un novēršot neatļautas izmaiņas kritiskajos griešanas parametros.

5. jautājums. Kāds ir tipiskais atmaksāšanās periods CNC plazmas griezēja jaunināšanai uz Siemens HMI?

5. atbilde. Pamatojoties uz mūsu reālajām-pasaules pārbaudēm un nozares datiem, Siemens HMI jaunināšanas tipiskais atmaksāšanās periods ir 7–12 mēneši lielākajai daļai vidēja izmēra lokšņu metāla ražošanas veikalu. Gandrīz pilnībā atmaksājas, pateicoties samazinātam materiālu atkritumiem, zemākām pārstrādes izmaksām un palielinātam ražošanas apjomam.

Pēdējās domas

Jebkura izmēra CNC plazmas griešanas operācijām Siemens HMI nodrošina nepārspējamu vadību, precizitāti un efektivitāti gan G{0}}koda ligzdošanas, gan roba kompensācijas jomā. Atšķirībā no vispārējām HMI sistēmām, kas piedāvā tikai pamata iekārtu uzraudzību, Siemens HMI ir pilnīgs darbplūsmas risinājums, kas optimizē katru plazmas griešanas procesa posmu, sākot no failu importēšanas līdz galīgās daļas pārbaudei.

Izmērāmie veiktspējas uzlabojumi ir nepārprotami: par 27,8% lielāks materiālu izmantojums, par 61,9% labāka izmēru precizitāte, par 36,8% ātrāks partijas cikla laiks un par 40,1% mazāks metāllūžņu daudzums. Šie uzlabojumi tieši nozīmē zemākas ekspluatācijas izmaksas, lielāku ražošanas jaudu un labākas kvalitātes rezerves daļas jūsu klientiem.

Neatkarīgi no tā, vai esat mazs darbnīca, kas vēlas samazināt materiālu izšķērdēšanu, vai liela ražošanas iekārta, kuras mērķis ir palielināt ražošanu, Siemens HMI piedāvā mērogojamu,{0}}lietotājam draudzīgu risinājumu, kas atbilst jūsu vajadzībām. Siemens HMI ir labākais ieguldījums, ko varat veikt, lai optimizētu savas CNC plazmas griešanas darbības, pateicoties nozarē -vadošajai uzticamībai, pilnīgai savietojamībai ar esošajām iekārtām un pārbaudītajiem rezultātiem.